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铝合金铸件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求

在我国，铝合金铸件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求要解决的问题还很多：

一、汽车对铝铸件的要求向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展。为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的开发。

二、应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计减少零件数量。

三、采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期。

四、加大铝的回收力度。再生铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料种有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。

一、优点：

　　1、铝合金的导热性、导电性、切削性能较好;

　　2、铝合金线收缩较小，故具有良好的填充性能;

　　3、铝合金密度小、强度大，其抗拉强度与密度之比为9～15，在高温或低温下工作时，同样保持良好的力学性能;

　　4.铝合金具有良好的耐蚀性和性，大部分铝合金在淡水、海水、、硝盐酸、及各种有机物中均有良好的耐蚀性。

　　二、缺点：

　　1、硬度低，与此同时耐磨性也比较差;

　　2、在凝固时体积收缩比较大，大约为6.6%;

　　3、线膨胀系数比较高;

　　4、易粘模，需严控控制铁含量在0.8%-0.9%范围;

　　5、熔点低，高温的使用受到限制。

　　二、应用：

　　铝合金可代替青铜作低、中速中温重载轴承，价格较青铜轴承降低50%。

　　还可通过连铸或离心铸造生产型材用以制造轴瓦、衬套等。

　　还可用于制作模具，广泛用于制作轴承、各种管接头、滑轮以及各类受冲击和磨损的铸件等。

　　压铸铝合金应用范围较为广泛，主要应用于汽车、工程建设、电力、电子、计算机、家用电器、高保真音箱、舰船、航空、航天等领域

铝合金压铸件生产时的注意事项：

　　1、壁厚，厚度的差距过大会给添补带来影响;

　　2、脱模，这比注塑脱模难多了，是以拔模斜度的设置和脱模力要分外留意，平日拔模斜度为1~3度，斟酌到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2~3度;

　　3、模具，假如有多个方位的抽心位，即便放两端，不要放在下位抽心，下抽心会出裂纹;

　　4、有些铝合金压铸件会有其余规定，如喷油、喷粉等，这时候就要避开便于设置浇口溢流槽;

　　5、在布局上防止繁杂的模具布，不能用多个抽心或螺旋抽心等;

　　6、停止外面加工，需要在整机计划时给留加工量，不能太多，否则会把里面的气孔都露出去去的，也不能太少，否则粗精定位一加工，黑皮还没掉，模具上就该打火花了。留量不要大于0.8mm，加工进去的面根本看不到气孔，是因为有硬质层的保护;

　　7、再有便是留意选料了，用ADC12照样A380等，要看详细的规定;

　　8、铝合金压铸件没有弹性，要做扣位只要和塑料一样;

　　9、平日不做深孔，在开模具时只做点孔，然后再加工;

　　10、假如是薄壁整机则不太薄，要用增强肋，增长抗弯。